Le rôle stratégique de notre équipe « Digital & Tech Manufacturing Execution System » dans la numérisation des ateliers de production

Comment notre système d'exécution de la fabrication (MES) peut influencer un site de production

La stratégie post-fusion : centralisation et rationalisation

À la suite de la fusion entre DSM et Firmenich en 2023, la nouvelle entité ainsi créée a dû relever le défi de taille d'harmoniser ses technologies de fabrication. Par le passé, les sites disposaient d'une grande autonomie dans le choix et la mise en œuvre des solutions destinées aux ateliers de production. Cela a donné lieu à un portefeuille varié de technologies, à des niveaux de maturité numérique hétérogènes et, dans certains cas, à des architectures hybrides combinant plusieurs systèmes. Si cette flexibilité permettait de proposer des solutions sur mesure, elle entraînait également des inefficacités, des doublons et rendait difficile la mise en place d'un soutien centralisé.

Pour relever ces défis, Digital & Tech (D & T) a lancé un programme stratégique axé sur la centralisation et la rationalisation des solutions de fabrication et du support. Ce programme s'articule en trois phases distinctes :

Phase 1 : identification et évaluation du portefeuille (2024)

La première phase, lancée en 2024, a été consacrée à l'inventaire du portefeuille existant de solutions de fabrication sur l'ensemble des sites. Cette évaluation a permis de mettre en évidence plusieurs éléments clés :

• Prise de décision décentralisée : De nombreux sites avaient choisi leurs technologies de fabrication de manière indépendante, souvent en fonction des préférences locales ou des besoins immédiats plutôt que dans le cadre d'une stratégie à long terme.
• Architectures hybrides : Dans certains cas, les hésitations ou les incertitudes ont conduit à la coexistence de plusieurs systèmes au sein d'un même site, créant ainsi des architectures hybrides difficiles à gérer et à maintenir.
• Absence de normalisation : L'absence d'une approche unifiée a entravé la capacité à généraliser les meilleures pratiques, à tirer parti des ressources communes et à garantir une qualité constante des données.

Cet examen approfondi du portefeuille s'est avéré essentiel pour établir une base de référence et identifier les possibilités de rationalisation.

Phase 2 : définition de la stratégie et analyse des modèles d'usine (2025)

S'appuyant sur les conclusions de la phase 1, l'accent a été mis en 2025 sur l'élaboration d'une stratégie définitive et adaptée en matière de technologies de fabrication à l'échelle de l'organisation. Une étape cruciale de ce processus a consisté à identifier des modèles types d'usines, ce qui a permis d'adopter une approche à la fois sur mesure et standardisée :

• Usines conformes aux normes pharmaceutiques : Ces sites exigent un respect rigoureux des normes réglementaires, une traçabilité avancée et un niveau élevé de maîtrise des processus.
• Usines non conformes aux normes pharmaceutiques : Représentant plus de 85 % de notre réseau de production, ces sites sont soumis à des exigences réglementaires moins strictes, mais nécessitent néanmoins de solides capacités en matière de numérisation.

Nos solutions vont des compléments alimentaires personnalisés pour le petit-déjeuner à un hamburger à base de protéines végétales ; nous avons donc décidé de classer nos sites de production en fonction de leurs exigences réglementaires. 

En identifiant ces deux archétypes distincts, D&T a pu sélectionner les technologies natives les mieux adaptées aux besoins opérationnels et de conformité de chaque groupe. Cet alignement stratégique garantit que chaque usine, quelles que soient ses exigences spécifiques, bénéficie d'une solution optimisée pour son contexte.

Cette stratégie a également défini des lignes directrices claires en matière de sélection, de mise en œuvre et de support des technologies, abandonnant ainsi les décisions prises au cas par cas au profit d'une approche centralisée à l'échelle de l'entreprise.

Phase 3 : déploiement et extension (à partir de 2026)

La stratégie étant définie et les technologies choisies, l'année 2026 marquera le début du déploiement à grande échelle. Cette phase se caractérise par :

• Gestion centralisée des initiatives MES : Tous les nouveaux projets MES seront gérés de manière centralisée par l'équipe MES de la division « D&T », ce qui permettra d'assurer leur cohérence avec la stratégie globale et de tirer parti de l'expertise commune.
• Mise en œuvre normalisée : Le déploiement s'appuiera sur une méthodologie cohérente, ce qui permettra de réduire les écarts et d'accélérer la rentabilisation.
• Augmentation de la charge de travail pour l'équipe D&T MES : Le passage à une gestion centralisée va considérablement alourdir la charge de travail de la section MES, celle-ci devant désormais assumer la responsabilité de la planification, de la mise en œuvre et du suivi continu sur l'ensemble des sites.
• Amélioration continue : Cette approche centralisée permet une optimisation continue, une identification rapide des problèmes et la mise en œuvre à grande échelle des meilleures pratiques.

Cette phase ne concerne pas seulement le déploiement technologique, mais aussi un changement culturel. Cela nécessite une collaboration étroite avec les équipes de production, une gestion du changement et une volonté d'apporter des avantages concrets au personnel de l'atelier.

L'importance du MES dans le processus de transformation numérique

Le MES est bien plus qu'un simple outil : c'est un levier stratégique de la transformation numérique. En offrant une visibilité en temps réel sur les processus de production, le MES favorise la prise de décision fondée sur les données, renforce l'agilité opérationnelle et améliore la qualité des produits. Son intégration avec d'autres systèmes d'entreprise (tels que les progiciels de gestion intégrée (ERP), les systèmes de planification avancée des opérations (APS) et les systèmes de gestion de la qualité) garantit une circulation fluide de l'information, permettant ainsi une optimisation de bout en bout.

Les principaux avantages du MES sont les suivants :

• Normalisation : Garantit la cohérence des processus et des données sur l'ensemble des sites.
• Rendement : Automatise les tâches routinières, réduit les interventions manuelles et minimise les erreurs.
• Conformité : Répond aux exigences réglementaires, notamment dans les usines de qualité pharmaceutique.
• Évolutivité : Facilite la mise en œuvre rapide de nouveaux processus et de nouvelles technologies.
• Transparence : Fournit des informations en temps réel sur l'état de la production, les performances et les problèmes.

L'approche centralisée adoptée par D&T renforce ces avantages, permettant de réaliser des économies d'échelle, de partager l'expertise et de favoriser l'amélioration continue.

Défis et éléments à prendre en compte

Bien que cette stratégie soit solide, plusieurs défis doivent être relevés :

• Gestion du changement : Le passage d'une gestion décentralisée à une gestion centralisée nécessite l'adhésion des responsables de site et des équipes de production. Une communication efficace, une formation et un accompagnement sont essentiels.
• Répartition des ressources : L'augmentation de la charge de travail de la section D&T MES doit s'accompagner de ressources adaptées, notamment en termes d'effectifs, de formation et d'outils.
• Intégration technologique : Il est essentiel d'assurer une intégration transparente entre le MES et les autres systèmes pour optimiser la valeur ajoutée.
• Adaptation locale : Si la normalisation est essentielle, la solution doit toutefois rester suffisamment souple pour s'adapter aux besoins locaux spécifiques lorsque cela s'avère nécessaire.

Conclusion

L'équipe D&T MES joue un rôle moteur dans la mise en place de notre stratégie de numérisation des ateliers. En centralisant et en rationalisant notre approche, nous mettons l'entreprise sur la voie d'une croissance durable, de l'excellence opérationnelle et d'un avantage concurrentiel. Cette stratégie par étapes garantit que chaque usine, quel que soit son profil, bénéficie d'une solution optimisée en fonction de ses besoins.

À mesure que nous entrons dans la phase de déploiement, la collaboration, la communication et l'amélioration continue seront essentielles. L'équipe D&T MES jouera un rôle central dans la conduite de cette transformation, en veillant à ce que la technologie soit un véritable catalyseur de valeur pour l'entreprise.

Ce parcours témoigne de notre engagement en faveur de l'excellence, de l'innovation et de la pleine exploitation du potentiel de la fabrication numérique.

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