現場のデジタル化における、当社のデジタル＆テック製造実行システムチームの戦略的役割

当社の製造実行システム（MES）が生産現場にどのような影響を与えるか

合併後の戦略：一元化と合理化

2023年のdsm-firmenichの合併後、新たに設立された組織は、製造技術環境の統合という大きな課題に直面しました。 従来、各拠点には現場ソリューションの選定や導入においてかなりの裁量権が与えられていました。その結果、技術のポートフォリオが多様化し、デジタル成熟度にもばらつきが生じ、場合によっては複数のシステムを組み合わせたハイブリッドなアーキテクチャが採用されることもありました。この柔軟性により、現場に合わせたソリューションの導入が可能になった一方で、非効率性や作業の重複が生じ、一元的なサポートの実施が困難になっていました。

こうした課題に対処するため、Digital&Tech（D & T）は、製造ソリューションおよびサポートの一元化と合理化に焦点を当てた戦略的プログラムを開始しました。このプログラムは、以下の3つの段階に分かれています：

フェーズ1：ポートフォリオの特定と評価（2024年）

2024年に開始された第1フェーズでは、全拠点にわたる既存の製造ソリューションのポートフォリオを把握することに注力しました。この評価を通じて、いくつかの重要な知見が明らかになりました：

• 分散型の意思決定： 多くの拠点では、長期的な戦略的整合性というよりは、現地の嗜好や当面のニーズに基づいて、独自に製造技術を選択していた。
• ハイブリッドアーキテクチャ： 場合によっては、躊躇や不確実性により、単一のサイト内に複数のシステムが共存することになり、管理やサポートが困難なハイブリッドアーキテクチャが形成されることがありました。
• 標準化の欠如： 統一されたアプローチが欠如していたため、ベストプラクティスの拡大、共有リソースの活用、および一貫したデータ品質の確保が妨げられました。

この包括的なポートフォリオの見直しは、ベースラインを確立し、統合の機会を特定するために不可欠でした。

フェーズ2：戦略の策定と工場アーキタイプ分析（2025年）

フェーズ1の知見を踏まえ、2025年には、組織全体にわたる製造技術に関する最終的かつ適切な戦略の策定に焦点が移りました。このプロセスにおける重要なステップは、工場のアーキタイプを特定することであり、これにより、個々の状況に合わせた、かつ標準化されたアプローチが可能となりました：

• 製薬グレードの工場： これらの施設では、規制基準への厳格な準拠、高度なトレーサビリティ、および高水準のプロセス管理が求められます。
• 非医薬品グレードの工場： 当社の製造拠点の85%以上を占めるこれらの工場は、規制要件はそれほど厳しくないものの、依然として堅牢なデジタル化能力が求められています。

当社のソリューションは、個人に合わせた朝のサプリメントから植物性タンパク質を使用したハンバーガーまで多岐にわたるため、規制上の要件に応じて製造拠点を分類することにしました。 

これら2つの異なるアーキタイプを認識することで、D & Tは、各グループの運用上およびコンプライアンス上のニーズに最も適した、現地事情に配慮した技術を選定することができました。この戦略的な整合性により、個々の工場の具体的な要件にかかわらず、すべての工場がその状況に合わせて最適化されたソリューションの恩恵を受けることが保証されます。

また、この戦略では、技術の選定、導入、およびサポートに関する明確な指針を策定し、拠点ごとの個別判断から脱却して、一元化された全社的なアプローチへと移行した。

フェーズ3：導入と拡張（2026年以降）

戦略の策定と技術の選定が完了し、2026年には大規模な導入が始まります。この段階の特徴は以下の通りです：

• MESイニシアチブの一元管理： すべての新規MESプロジェクトは、D & T MESチームによって一元的に管理され、全体戦略との整合性を確保するとともに、共有された専門知識を活用します。
• 標準化された導入： 導入は一貫した方法論に従って行われ、ばらつきを低減し、価値実現までの時間を短縮します。
• D & T MESチームの業務負担の増加： 中央管理への移行により、MES部門は全拠点にわたる計画、実行、および継続的なサポートの責任を担うことになるため、その業務負担は大幅に増加することになります。
• 継続的な改善： 一元化されたアプローチにより、継続的な最適化、問題の迅速な特定、およびベストプラクティスの大規模な導入が可能になります。

このフェーズでは、技術の導入だけでなく、文化の変革も求められます。製造チームとの緊密な連携、変更管理、そして現場に具体的なメリットをもたらすことに重点を置くことが必要です。

デジタルトランスフォーメーションの道のりにおけるMESの重要性

MESは単なるツールにとどまらず、デジタルトランスフォーメーションを実現するための戦略的基盤です。生産プロセスをリアルタイムで可視化することで、MESはデータに基づいた意思決定を支援し、業務の俊敏性を高め、製品の品質を向上させます。また、ERP、APS、品質管理システムなどの他の企業システムとの連携により、情報のシームレスな流れを確保し、エンドツーエンドの最適化を実現します。

MESの主なメリットは以下の通りです：

• 標準化： により、すべての拠点において一貫したプロセスとデータが確保されます。
• 効率性：は、日常的なタスクを自動化し、手作業による介入を減らし、ミスを最小限に抑えます。
• コンプライアンス：は、特に医薬品グレードの工場における規制要件への対応をサポートします。
• 拡張性：は、新しいプロセスやテクノロジーの迅速な導入を促進します。
• 透明性：は、生産状況、パフォーマンス、および問題に関するリアルタイムの洞察を提供します。

D & T が採用している一元化されたアプローチは、こうしたメリットをさらに拡大し、規模の経済を実現し、専門知識を共有し、継続的な改善を推進することを可能にします。

課題と留意点

この戦略は堅実なものですが、いくつかの課題に対処する必要があります：

• 変更管理： 分散型管理から集中型管理への移行には、各拠点のリーダーや製造チームの賛同が不可欠です。効果的なコミュニケーション、研修、およびサポートが不可欠です。
• リソースの配分： D & T MES支部における業務量の増加には、人員配置、研修、ツールなど、適切なリソースを充てなければなりません。
• テクノロジーの統合： MESと他のシステムとのシームレスな統合を確保することは、価値を最大化するために極めて重要です。
• 地域に応じた適応： 標準化は重要ですが、解決策は、必要に応じて特定の地域のニーズに対応できるよう、十分な柔軟性を保たなければなりません。

結論

D&T MESチームは、当社の現場デジタル化戦略の基盤構築を主導しています。アプローチを一元化・合理化することで、当社は持続可能な成長、オペレーショナル・エクセレンス、そして競争優位性の実現に向けた体制を整えています。段階的な戦略により、工場のタイプを問わず、すべての工場がそのニーズに最適化されたソリューションの恩恵を受けられるようになっています。

導入段階に移行するにあたり、連携、コミュニケーション、そして継続的な改善が不可欠となります。D&T MESチームは、この変革を推進し、テクノロジーが真にビジネス価値を生み出す原動力となるよう確保する上で、極めて重要な役割を果たすことになります。

この取り組みは、卓越性と革新への取り組み、そしてデジタル製造の持つ可能性を最大限に引き出すという私たちの姿勢を体現するものです。

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